看着群臣的神色，方以智再次出声了：“诸位，因为技术问题，我们所建的单座立式反应炉空间大约在五个立方左右，一方的混合物原料大约一吨半左右。
蒸汽机强制鼓风加焦炭，从装料、烧结、冷却出料，整个过程大概得两到三个时辰，一天顶多两炉，单炉七吨左右，一天十五吨。
然后就是多遍的研磨，为了最大程度的利用，我们要研磨二十四遍才能达到刚刚殿外测试的那种强度。
最终的成品大概在十二吨到十三吨之间。
听着是很多，两万多斤呢，但你们要知道从采矿、运输、破碎、磨碎、煅烧、研磨等一系列流程下来，共计一千两百人左右，平均每人二十斤左右。
诸位可能觉得只是人力的问题，增加人手就行了。
道理是这样，但实际上不行，至少目前来说不行。
因为这里面最难是煅烧，温度达不到，会生成大量生烧料，水泥强度低、安定性差，
温度过高熟料结大块，甚至呈饼状下落，窑衬被严重侵蚀，严重时会危及整个炼炉。
温度波动太大，熟料颗粒忽大忽小，质量不稳定。
如何判断温度达标，这是极难的事儿。
现在我们采用的是摸索出来的三套土方法相互验证。
第一步是看火色，这一点大家应该不陌生，窑工把看火称为看色业，从业者被称为看色先生，在宋代就已形成专业行当。
目前火焰颜色从低到高是六色，分别是浅红色、橙色、橘黄、黄白色、白色、炽白，对于水泥烧成所需的温度对应火色是呈炽白，甚至是白得刺眼。
第二步则是看熟料，合适的温度烧出来的熟料颗粒均匀，尺寸在五到十五毫米之间，致密光滑，有光泽，用手掂起来有分量，
温度过低，颗粒细小甚至呈粉状，表面粗糙疏松，颜色发黄，
温度过高，颗粒粗大，结大块，甚至呈饼状；
第三步是火照，火照本质上是一个陪烧试样，是用同批次原料做成的小片，与产品一同入窑，通过取样观察其状态来判断窑内温度。
每窑通常设置多个火照，分阶段取样三到五次，以掌握烧成进度。
这一项技术最早可追溯至唐代中晚期，宋代已广泛应用于各大窑场。
总结起来就是看火色判断升温进度、看熟料判断烧成质量、看火照判断是否达标，三者相互印证，构成了一